Клиент — производственная компания, работающая в сегменте вертикального агропроизводства, специализируется на круглогодичном размножении и интенсивной адаптации растений. Производство работает на вертикальных стеллажных фермах и использует технологии управления спектром и интенсивностью освещения для формирования стабильной корневой системы.

На момент обследования производственные мощности составляли около 1,6 млн растений в год, включая 500–750 тыс. инвитро. Ассортимент — 150 сортов. Компания переходит на новый этап развития: к действующим площадям 500 м² и 310 м² планировалось добавить строящийся комплекс площадью 1800 м² — мощности увеличатся в 3–4 раза, что требует иной степени управляемости процессов.

Команда бобдей провела обследование производства: наблюдение смен, интервью с операторами высадки и адаптации, анализ рабочих маршрутов, фиксацию технологических действий и проверку данных. Это позволило увидеть картину без искажений.

Большинство операций выполнялось вручную.

Технолог начинал день с обхода стеллажей: проверял состояние растений, принимал решения о поливах, снятии крышек, переборках и черенкованиях. Операторы искали свободные ячейки по памяти, подписывали кассеты маркером и ориентировались на устные указания. История операций частично терялась.

У компании не было единой системы, которая показывала бы:

• точную загрузку стеллажей по ярусам;
• расположение кассет в разрезе сортов и дат высадки;
• полный цикл адаптации каждой партии;
• причины выпадов и пересортов;
• прогноз готовности к отгрузке.

При масштабировании возникал риск перегруза одних зон и недогруза других. Качество адаптации зависело от обстановки «в моменте» и субъективной оценки исполнителя. Рост требовал стандартизации.

1.Процессы адаптации не формализованы.
Практики разнятся между сотрудниками, а методика выполнения ключевых операций существует только в устной форме.

2.Контроль сосредоточен на одном технологе.
Принятие решений завязано на индивидуальном опыте, что ограничивает возможность масштабирования.

3.Размещение растений ведётся вручную.
Нет точной картины загрузки. Возникают риски перегруза ячеек, нарушений режима адаптации и потери качества.

4.Маркировка кассет вручную, история операций неполная.
Отсутствует инструмент анализа приживаемости и качества сортов.

5.Отгрузка и переборки требуют повторной проверки.
Оценка объемов перед отгрузкой зависит от человеческого фактора.

6.Данные оборудования и датчиков не интегрированы.
Микроклимат не связан с фазами адаптации и графиком ухода.

Эти факторы делают масштабирование рискованным и увеличивают операционные затраты.

• создать единый цифровой контур управления выращиванием;
• стандартизировать процессы адаптации, черенкования и ухода;
• обеспечить адресное размещение и контроль загрузки стеллажей;
• снизить объем ручных операций и риск ошибок;
• предоставить руководству прозрачную аналитику и оперативные данные;
• подготовить производственный контур к масштабированию.

Главная цель проекта — обеспечить управляемый рост предприятия через автоматизацию ключевых процессов адаптации растений и прозрачное управление производственными мощностями.

Бобдей разработал проект единого цифрового контура управления производством на базе связки 1С:Комплексная автоматизация и 1С:Управление вегетацией.

В 1С:Комплексная автоматизация формируется единая цифровая среда:

ERP становится источником данных и точкой консолидации информации всех площадок.

1С:Управление вегетацией задаёт стандартизированную логику работы всего производственного цикла — от приемки до подготовки партии к отгрузке.

В рамках проекта были описаны и унифицированы ключевые операции:

Этот уровень обеспечивает единый стандарт исполнения операций и делает производственный процесс управляемым и предсказуемым.

Для работы в производственных помещениях сотрудникам необходимы ТСД (терминалы сбора данных). Это позволяет фиксировать операции в момент выполнения и работать с адресным размещением кассет.

В рамках проекта были предложены два варианта работы ТСД с системой:

Оба варианта обеспечивают полноценную работу операторов «в полях» и снижают операционные риски: информация не теряется, задания выполняются без задержек, а производственный процесс остаётся устойчивым независимо от качества связи внутри помещений.

Разница между текущей моделью и целевой — это переход от операционной реакции к управлению процессом по данным.

ERP + MES — это инвестиции среднего капитального уровня.

На стоимость влияют:

Даже два предприятия одинаковой площади могут отличаться по трудозатратам в разы.

Чтобы получить точный ориентир для вашей площадки, требуется обследование производственного контура.

Внедрение решения позволило бы повысить устойчивость и управляемость производственного контура. На основе статистики внедрений ERP и MES в агропроме и на промышленных предприятиях можно ожидать следующие эффекты:

За счет адресного размещения кассет, оптимизации загрузки ячеек и прозрачного планирования стеллажей.

Благодаря регламентным поливам, контролируемым этапам адаптации и своевременным переборкам.

Уменьшается доля рутинных действий: маркировка, размещение, пересчеты, контроль готовности и перемещения.

Фиксируются сроки готовности партий, формируются точные прогнозы отгрузок и загрузки мощностей.

Процессы выполняются по регламентам, а не по опыту отдельных специалистов. Производственный контур становится стабильным и тиражируемым.

Цифровая архитектура переносится на новые площадки без повторного проектирования и без роста нагрузки на технологов.

Руководство получает единый набор показателей: объемы адаптации, сроки готовности, качество партий, загрузку мощностей и коэффициенты приживаемости по сортам.